需求的多样化与产品生命周期的变短，使零件与产品的批量减小、交货期缩短。为适应市场的这种变化，国外80年代后期在CAD／CAM、数据处理、CNC、激光传感技术充分发展的基础上发展出一种全新概念的先进的零件原型制造技术——快速原型制造即“叠层制造”技术。
快速原型制造技术的方法是：1．先将从产品三维CAD软件的设计模型或（如已有的话）从零件实样扫描所得的三维轮廓数据，通过计算机处理（如格式变换等），按横截面切为若干薄层而离散化为大量的二维轮廓（每层厚度可为0．05mm－0．5mm——一般用适中的0．1mm左右以保证原型足够光洁并足够快速）。2．将纸、金属薄层或光敏液态树脂或可烧结粉末、可黏结喷雾物质等原型的构成材料用各种方法按层加工成相应各层二维轮廓的形状，加工方法可以是固化、黏结与烧结等。3．加工时，这些二维形状的材料薄层逐层添加于原型毛坯，使毛坯逐层增厚，最后还原出三维原型的轮廊。显然此法适于任何复杂形状零件原型的快速制作。利用该技术生产新产品，可大幅度节省时间与成本（10－50％）。
此法还有下列突出特点：制造过程全数字化；成本几乎不受零件复杂程度与批量大小的影响；可进行少切削和无切削加工（分层愈多，精度愈高，切削量也愈少，唯成型时间愈长）；不需要（昂贵的）金属模具；可结合运用传统的原型制造技术，获取综合较优的效果。
（本文摘编自《机电一体化》1999年第6期《快速原型制造及其基本原理》一文，该刊由上海科技文献出版社出版）
 |
